ریخته گری فولاد یا همان ریخته گری استیل فرایند ذوب کردن فولاد و شکل دهی آن توسط قالب های مخصوص است. در فرایند ریخته گری فولاد ، فولاد ذوب می شود و سپس به درون قالب های مخصوصی ریخته گری شده و سرد (منجمد) می شود و نهایتا از قالب جدا شده و شکل می گیرد. وزن قطعاتی که با فرایند ریخته گری فولاد تولید می شوند از چند گرم تا چند تن متغیر است. به دلیل اینکه فولاد دارای استحکام بسیار بالا و تنوع زیادی است ، دسته بندی قطعات فولادی تولید شده به وسیله ریخته گری فولاد کار ساده ای نیست.

همچنین ببینید:  صفحه اصلی فرمت

استعلام قیمت ارسال پیام از طریق تلگرام

تولید فولاد به روش ریخته گری فولاد روشی سنتی بوده که از گذشته های دور میان مردم رایج بوده است و قدمت آن به 7000 سال می رسد. با استفاده از روش ریخته گری فولاد می توان قطعاتی را تولید کرد که دارای استحکام و مقاومت به شوک بالا بوده و از آن ها در ساخت قطعات توربین ها ، تجهیزات دریایی  و … استفاده کرد.

قطعه تولید شده فولادی با روش ریخته گری

ریخته گری استیل

قطعات تولیدی به روش ریخته گری استیل یا فولاد دارای مقاومت بالایی در برابر سایش و ضربه هستند. با بهره گیری از روش ریخته گری استیل می توان  قطعاتی با هندسه بسیار پیچیده همراه با حفرات درونی تولید کرد. همچنین با ریخته گری استیل می توان قطعاتی در ابعاد و وزن های بسیار متنوع و در عین حال مقرون به صرفه تولید کرد. امکان استفاده از قطعات فلزی اضافه (قراضه) نیز در این روش وجود دارد که خود مانع از هدر رفتن انرژی می شود.

کاربرد ریخته گری فولاد

قطعات فولادی که با روش ریخته گری فولاد تولید می شوند دارای استحکام بالا و مقاومت بسیار زیادی در برابر شوک می باشند. همین ویژگی باعث می شود تا از این فرایند در جهت ساخت توربین هیدروالکتریک، تجهیزات دریایی، توربین های شارژر، چرخ دهنده، پره های پمپ، سیلندرهای موتور و غیره استفاده شود.

خط تولید بیلت های فولادی

ریخته گری فولاد در تهران

روش های مختلفی برای فرایند ریخته گری فولاد وجود دارد در کشور ما و در تهران بیشتر از کوره های قوسی برای این کاری استفاده می شود. این کوره ها دارای یک بدنه و یک قسمت در پوش بوده و به شکلی کروی هستند. این کوره ها برای خنک شدن از سیستم آبگرد کمک می گیرند.

انواع ریخته گری فولاد

ریخته گری فولاد را می توان به روش های مختلفی دسته بندی کرد. اما در یک حالت کلی فرایند ریخته گری استیل یا همان به دو روش ریخته گری شمش ریزی و ریخته گری شکل ریزی تقسیم بندی می شود.

ریخته گری فولاد به روش شمش ریزی

ریخته گری شمش ریزی یکی از روش های ریخته گری فولاد است که خود به دو دسته تکبار و مداوم تقسیم بندی می شود.

قطعه ریخته گری شده از جنس فولاد زنگ نزن

ریخته‌گری فولاد به روش تکبار

در روش ریخته گری تکبار ، فرایند ریخته گری با استفاده از ریختن مواد مذاب درون یک قالب شمشی صورت می گیرد. بیشتر کاربرد های روش تکبار به فلزات غیر آهنی بر می گردد و در ریخته گری فولاد کاربرد کمتری دارد.

ریخته‌گری فولاد به روش مداوم

در روش ریخته گری مداوم ، قطعات خروجی شامل شمشال ، تختال و شمشه می شوند. این قطعات را محصولات نیمه ساخته نام گذاری می کنند و  ماده اولیه برای سایر صنایع هستند. در روش ریخته گری مداوم ، قطعات ذکر شده به صورت پیوسته و بدون توقف دستگاه، تولید شده و از‌ آن خارج می شوند تا به کارخانه های دیگر منتقل شوند. خروجی این روش کیفیت بالا تری نسبت به روش های دیگر دارد که همین موضوع آن را مناسب برای ریخته گری تناژ بالا می کند.

ریخته گری فولاد به روش شکل ریزی

ریخته گری فولاد به روش شکل ریزی خود به دو دسته قالب دائمی و قالب موقت تقسیم بندی می شود.

پاتیل ذوب ریزی فولاد

ریخته گری فولاد به روش شکل ریزی قالب دائمی

کاربرد های قالب دائمی بیشتر برای تولید انبوه همراه با دقت و کیفیت بالا است که در روش های زیر مورد استفاده قرار می گیرد:

برای مثال در ریخته گری فولاد به روش ثقلی، قالب های فلزی مورد استفاده قرار می گیرند و نیروی جاذبه منجر به پخش مواد مذاب در قالب می شود. روش بعدی ریخته گری فولاد به روش کوبشی است که یکی از پیشرفته ترین و نوین ترین روش های ریخته گری فولاد است. این روش ترکیبی از ریخته گری و آهنگری به شمار می رود. در تولید قطعات با این روش، مواد مذاب تحت فشار مداوم قرار گرفته و درون محفظه ریخته می شوند. در مرحله بعد این قطعات منجمد شده و قطعه نهایی حاصل می شود. روش بعد، روش گریز از مرکز است. این روش در دو نوع افقی و عمودی وجود دارد که در آن بر اثر نیروی گریز از مرکز ناشی از چرخش، ریخته گری انجام می شود. روش بعدی روش پوسته ریزی است که مناسب ترین روش برای تولید قطعات تو خالی است.

پاتیل ذوب ریزی فولاد

ریخته گری فولاد به روش شکل ریزی قالب موقت

ریخته گری فولاد با استفاده از قالب های موقت نیز به روش های مختلفی انجام می شود. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری ماسه ای و پوسته ای اشاره کرد. ریخته گری فولاد به روش ماسه ای قدیمی ترین روش ریخته گری فولاد است. این روش بسیار به صرفه بوده و می تواند قطعات در ابعاد بزرگ را با آن ریخته گری کرد. همچنین ریخته گری پوسته ای برای تولید مدل های کوچک و پیچیده فلزی به کار می رود.

ریخته گری استیل 316

ریخته گری استیل 316 از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که این آلیاژ از آلیاژ های زنگ نزن حاوی کروم ، نیکل و مولیبدن بوده و کاربرد بسیار زیادی در صنعت دارد. در حالت کلی برای کاربرد هایی که به مقاومت به خوردگی و استحکام نیاز است ریخته گری استیل 316 گزینه ایده آلی است. در حقیقت استیل 316 دارای قابلیت هایی همچون مقاومت در برابر گرما و خوردگی است. به همین دلیل ریخته گری استیل 316 نیز اهمیت به سزایی پیدا کرده است. البته دو قابلیت ذکر شده به صورت مطلق نیست و در حقیقت در دمای کمتر از 650 درجه سانتی گراد مقاومت در برابر خوردگی و در دمای بالاتر تنها مقاومت در برابر حرارت وجود دارد. همچنین بین انواع مختلف فولاد های زنگ نزن کار شده و ریختگی تفاوت هایی وجود دارد که در هنگام ریخته گری استیل 316 باید به آن توجه کرد.

کارگاه ریخته گری فولاد

در فرایند ریخته گری استیل 316 ، میزان کربن موجود در فولاد نقش مهمی را در خواص آن ایفا می کند. در هنگام ریخته گری استیل 316 باید توجه کرد که این فولاد باید مقدار کربن کمی داشته باشد که بتواند در محیط های خورنده عملکرد خوبی را نشان دهد.

قیمت ریخته گری فولاد

اطلاع از قیمت ریخته گری فولاد پیش از انجام آن برای خدمت دهندگان و خدمت گیرندگان امر بسیار مهمی است. شکل و هندسه قطعه، نوع آلیاژ و درصد آلیاژی و تعداد سفارش جزو پارامترهای موثر روی قیمت ریخته گری فولاد خصوصا از نوع ریخته گری ماسه ای هستند.

شکل و هندسه قطعه در ریخته گری فولاد

حفرات داخلی ، ضخامت و تعداد ماهیچه ها ، اشکال پیچیده قطعه ، نیاز به سطح جدایش بیشتر ، وجود لبه های معکوس و غیره همگی باعث تغییر و افزایش قیمت مدل سازی و قالب گیری و نتیجتا افزایش قیمت ریخته گری فولاد می شوند. علاوه بر افزایش قیمت ریخته گری فولاد ، موارد ذکر شده می توانند سبب عیوب ریخته گری مانند سردجوشی ، کم آمد ، جابجایی ماهیچه ، تاب و غیره نیز شوند.

فرایند ریخته گری فولاد

نوع آلیاژ و درصد عناصر آلیاژی در ریخته گری فولاد

هر عنصر آلیاژی می تواند تاثیر متفاوتی بر خواص فولاد داشته باشد. ارزان ترین عنصری که در فولاد استفاده می شود کربن می باشد. عناصر دیگر مثل منگنز ، سیلیسیم ، کرم ، تیتانیوم ، مولیبدن ، نیوبیوم و وانادیم از جمله دیگر عناصر مورد استفاده در ریخته گری فولاد هستند که از کربن گران تر هستند. البته نکته دیگری که در تعیین قیمت ریخته گری فولاد وجود دارد این است که تولید فولاد های کم کربن نیز خود فرایند دشواری است که نیاز به تصفیه داشته و هزینه قطعه ریختگی را بالا می برد. اما در حالت کلی تنوع عناصر آلیاژی از عوامل تعیین کننده قیمت است.

تعداد سفارش در ریخته گری فولاد

در تعیین قیمت ریخته گری فولاد تعداد سفارش قطعات بر هزینه مدل سازی ، روش و مواد قالب گیری و موارد دیگر موثر است.

خواص مکانیکی و عملیات حرارتی مورد نیاز در ریخته گری فولاد

با استفاده از عملیات حرارتی می توان ساختار ها و خواص مکانیکی گوناگونی را پس از ریخته گری فولاد به وجود آورد. از انواع عملیات حرارتی می توان به آنیل و نرماله کردن فولاد اشاره کرد که به منظور یکنواخت سازی ساختار و کاهش عیوب ناشی از ریخته گری انجام می شوند. در بسیاری از موارد این عملیات حرارتی ضروری بوده و لازم است پس از ریخته گری فولاد آن ها را انجام داد. عملیات حرارتی انجام شده همگی با توجه به استهلاک تجهیزات و هزینه های ناشی از صرف انرژی می توانند بر قیمت نهایی قطعه پس از ریخته گری فولاد بیفزایند.

حساسیت کاربرد فولاد مورد استفاده و تست های مورد نیاز

در صورتی که حساسیت یک قطعه برای یک کاربردی مشخص بالا باشد لازم است تا تمهیدات بیشتر و آزمایش های لازم جهت صحه گذاری بر سلامت قطعه انجام شود. این فرایند خود منجر به هزینه های اضافی می شود که می تواند قیمت قطعه پس از ریخته گری فولاد را افزایش دهد.

کارگاه ریخته گری فولاد

برای مطالب بیشتر:

ریخته گری استیل 316

ریخته گری قطعات لوستر